Umweltschonendes Fliegen: Deutsche Aircraft läutet Paradigmenwechsel für Flugverkehr ein

Deutschland

Das Regionalflugzeug Dornier galt lange als der Mercedes der Lüfte - ein Anspruch, den auch die klimafreundlichere große Schwester D328eco anstrebt.

Der Flugzeugbauer Deutsche Aircraft GmbH will sein neues Kurzstreckenflugzeug besonders klimafreundlich betreiben. Passend zum umweltschonenden Flugzeug soll nun auch die Endmontagelinie klimaneutral werden. Das auf Bau und Immobilien spezialisierte Beratungsunternehmen Drees & Sommer SE begleitet die Deutsche Aircraft auf einer 62.000 Quadratmeter großen Fläche von der Konzeption über die Planung bis zur Inbetriebnahme. Mit dem Spatenstich am 16. Mai startete die etwa zweijährige Bauphase, die neben der Fertigungshalle auch ein neues Verwaltungsgebäude umfasst.

Speziell entwickelte Propeller und Motoren sorgen bei der Turboprop-Maschine D328eco für einen vergleichsweise niedrigen Kerosinverbrauch. Außerdem ist der Betrieb ebenfalls mit sogenanntem Sustainable Aviation Fuel (SAF) auf Basis von Wasserstoff möglich - einem Ersatz für das herkömmliche Kerosin. "Künftig können am Standort 48 Maschinen pro Jahr vom Band laufen", erklärt Nico Neumann, Chief Operating Officer der Deutschen Aircraft. "Wir produzieren eines der modernsten und umweltfreundlichsten Regionalflugzeuge weltweit. Auch unsere Produktionsanlage ist auf Nachhaltigkeit und Klimaneutralität ausgelegt. Dazu tragen beispielsweise die Nutzung von Solarenergie über Fotovoltaikanlagen, die Wärmepumpen und das begrünte Dach der Fertigungshalle bei."

Neue Maßstäbe in umweltschonender Luftfahrt

Für Alexander Mai, der das Projekt seitens Drees & Sommer verantwortet, bringt die neue Montagehalle besondere Herausforderungen im Bauprozess mit sich. Noch lange bevor auf der Baustelle die ersten Bagger anrollten, setzte er mit seinem Team auf Workshops mit der Deutschen Aircraft, um ein genaues Anforderungsprofil zu erstellen: "Um ein möglichst detailliertes Bild der Bedarfe zu erhalten, haben wir gemeinsam mit der Deutschen Aircraft den gesamten Produktionsprozess durchleuchtet. Daraus haben wir Konzepte für die Architektur, aber auch für die Tragwerksplanung und die technischen Anlagen entwickelt", sagt Mai. "Wir setzen auf die sogenannte integrale Fabrikplanung, in der die Gebäudeplanung eng mit Expertenteams aus der Produktions- und Logistikplanung zusammenarbeiten."

Das Ergebnis: Eine Gebäudestruktur, die alle Bedarfe einer agilen Fertigung abbildet. In der Fabrik bewegen beispielsweise fahrerlose Transportsysteme Werkzeug und Material und wandern mit den Werkern zu ihren Aufgaben. Die Montage ist dadurch hochflexibel. Da starre Transportbänder entfallen, kann sich die Intralogistik jederzeit an veränderte Anforderungen anpassen.

Klimafreundliche Baustoffe

Neben einem umweltfreundlicheren Flugverkehr und einer modernen Endmontage setzt die Deutsche Aircraft auch auf weitere Nachhaltigkeitsbausteine beim neuen Verwaltungsgebäude. Die Holz-Hybrid-Konstruktion steht dem konventionellen Stahlbeton dabei in Sachen Stabilität in nichts nach, ist aber deutlich nachhaltiger. "Holz ist ein nachwachsender Rohstoff, lokal erhältlich und verfügt über exzellente thermische, statische und witterungsbeständige Eigenschaften" erläutert Alexander Mai die Vorteile der Methode. Auch das geringe Konstruktionsgewicht von Holz und dessen energiearme Bearbeitung machen die Holz-Hybrid-Bauweise attraktiv, da im Vergleich mit der herkömmlichen Beton-Bauweise CO2 eingespart wird. Außerdem lässt sich Holz besonders gut vorfertigen und harmoniert damit perfekt mit modularer Bauweise. "Auf diese Weise können wir Zeit- und Kostenvorteile bei der Planung, Produktion und Montage realisieren", so Mai weiter. Denn: "Je mehr Arbeitsschritte vorab in der Halle ausgeführt werden, desto einfacher wird die Arbeit für die Monteure vor Ort auf der Baustelle. Zudem steigert die Vorfertigung die Qualität der Bauteile, da sich die einzelnen Module millimetergenau produzieren lassen."

Im Jahr 2026 will die Deutsche Aircraft ihr neues Kurzstreckenflugzeug in Serienproduktion nehmen. Dafür investiert das Unternehmen 80 Millionen Euro in den neuen Standort in Leipzig, der zudem Raum für rund 300 neue Arbeitsplätze schafft.